Der Wirkungsgrad bei der Erzeugung von mechanischer Druckluftenergie aus Strom beträgt 5 %, d. h. eine Energieeinheit
Druckluft kostet 20-mal soviel wie eine Energieeinheit Strom,
also z. B.
20 x 15 Cent = 3 EURO
Nach der EU-Studie gehen in 80 von 100 Betrieben bis zu 50 %
dieser teuren Druckluftenergie verloren, d. h. es muss doppelt
soviel produziert werden wie zur Wirkung kommt, also erhöht sich
der Faktor 20 auf 40 bzw. die "Energieeinheit Druckluft" kostet
dann z. B.
6 EURO
Nun kann man den Stromerzeugern nicht 3 oder 6 EURO pro
Energieeinheit Druckluft zahlen, sondern jeder Erzeuger muss
quasi sein eigenes Druckluftkraftwerk bauen mit Kompressoren,
Aufbereitung, Druckluftverteilung – diese Kosten kommen noch
hinzu.
Die Investitionskosten für dieses "Kraftwerk" sollten aber keinesfalls Basis für eine Vergabeentscheidung sein, da ca. 70 % der
Druckluftkosten Energiekosten sind.
Wer sich nur nach den Anschaffungspreisen richtet, dem entgehen die wirklich wirtschaftlich günstigsten Lösungen (niedrige
Folgekosten)!
Basis jeder Entscheidung im Bereich der Drucklufttechnik (vom
Kompressor bis zum Verbraucher) sollte wegen der Komplexität
(100 kleine Stellschrauben) eine dokumentierte Life-Cycle-Cost-
(LCC)-Betrachtung sein!
Wer billig einkauft, verdient nur an einem Tag Geld, wer nachhaltig wirtschaftlich einkauft, aber jeden Tag. "Wer bei der Anschaffung spart, zahlt anschließend endlos drauf!"
Überall dort, wo Druckluft Chefsache ist und die Kostenverteilung
nach dem Verursacherprinzip erfolgt, dienen die Einsparpotenziale dazu, die Konkurrenzfähigkeit zu erhöhen. Die Einsparpotenziale können durchaus Auswirkungen auf die Dividendenhöhe erreichen.
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